Situação: uso de tubos furados ocasionava perda de álcool para a atmosfera
Uma usina de etanol, que não contava com chuveiro para lavagem de gases CO², utilizava tubos furados para distribuir água na coluna e capturar as moléculas de álcool provenientes do processo de fermentação.
Como esse método não fornecia um projeto de pulverização com coeficiente de variação (CV) adequado, o produto era distribuído de maneira irregular, o que levava à perda de álcool para a atmosfera.
Fabricante de vidro plano precisava de solução para a redução do scrap
Um fabricante de vidros precisava aplicar uma fina camada de citrato de zinco no vidro plano enquanto ele estava na linha. O revestimento protege o vidro da corrosão e descoloração.
Os desafios foram numerosos. O revestimento em toda a largura da placa de vidro precisava ser uniforme para garantir a qualidade do produto. O entupimento frequente dos bicos estava causando altas taxas de refugo. A consistência no volume de aplicação era crítica, embora as variações da espessura do vidro exigissem diferentes vazões e as velocidades da linha variassem muito.
Reduzir os custos operacionais também era desejável. O sistema existente usava bicos atomizadores a ar e a solução de citrato de zinco era desperdiçada. Também era necessário um equipamento para eliminar névoa gerada e a manutenção diária levava muito tempo.
Problema: bicos inadequados geravam queda de qualidade e desperdício de produto
Um fabricante de queijos notou que os bicos hidráulicos utilizados para a pulverização de inibidor de mofo realizavam uma cobertura inconsistente nos queijos que passavam pela esteira, e isso acarretava problemas de qualidade.
Além disso, como o bico pulverizava o produto de forma contínua, uma quantidade significativa
de antimofo era desperdiçada no espaço entre as peças de queijos, gerando problemas de manutenção e segurança.
Uma fabricante nacional de rações para cães e gatos precisava de uma nova solução para aplicação de gordura e aroma nos produtos. Os bicos atomizadores que eram utilizados nessa etapa apresentavam problemas como descontrole de aplicação, sujidade no misturador, entupimentos e formação de névoa. Essa situação resultava em irregularidades no produto final como manchas e falta de aderência do aroma.
Uma panificadora brasileira buscava uma solução que promovesse o aumento do shelf life de seus panetones, já que a empresa recebia um elevado índice de reclamações sobre o emboloramento do produto após alguns dias de armazenamento.
Como a aplicação do antimofo era feita com bicos inadequados, além das reclamações, a empresa recebia diversas solicitações para devolução do produto, acarretando perdas financeiras.
Solução: controle na aplicação do produto com sistema modular
A Spraying Systems ofereceu o Sistema Modular AutoJet® 1550+ em conjunto com a pistola PulsaJet® para controle do volume aplicado e correta distribuição do antimofo no produto fabricado. Dessa forma, a empresa pôde manter a qualidade final do produto.
Uma multinacional produtora e processadora de alimentos preparava novas instalações no Brasil e receberia do fabricante filtros e tanques sem nenhum equipamento automático de limpeza. Para evitar a higienização manual com máquinas de alta pressão e seus inconvenientes como a necessidade de mão de obra dedicada, tempo investido na limpeza dos equipamentos, manutenção constante das máquinas de pressão e alto consumo de água, a equipe contou com o apoio de especialistas da Spraying Systems para o desenvolvimento e especificação de produtos para automatizar a higienização dos equipamentos.
Como eram muitos os filtros a serem instalados na fábrica, o cliente desejava uma solução que proporcionasse consumo de água reduzido, repetitividade no processo de limpeza, baixo tempo de limpeza, consumo de efluentes e custo de manutenção.
Uma indústria do setor de panificação precisava otimizar o processo de limpeza da esteira transportadora do resfriador de pães recém-saídos do forno. Executada semanalmente, a lavagem era feita de forma manual por dois operadores que realizavam três voltas da esteira: as duas primeiras usando uma lavadora manual e, na terceira, aplicando um produto químico.
A esteira media 410 metros de comprimento por 1 metro de largura e trabalhava numa velocidade média de 10 m/min. A lavagem completa demorava, em média, seis horas, um tempo considerado alto para o processo da panificadora.
A empresa, portanto, precisava reduzir o tempo e o custo da lavagem e melhorar a qualidade com repetibilidade do padrão de limpeza.
A Herculano Mineração, empresa com mais de 30 anos no ramo de extração, beneficiamento e comércio de ferro e de ferro manganês, passou a utilizar filtros cerâmicos no processo de tratamento de rejeitos, solução inovadora no mercado. Porém, estava enfrentando diversas dificuldades para realizar a limpeza dos discos desses filtros.
A limpeza era diária e levava duas horas para ser realizada manualmente com máquinas de alta pressão. O processo apresentava vários inconvenientes, entre eles, baixa capacidade de utilização dos filtros, que estavam sempre saturados.
A limpeza manual tinha outros empecilhos como demandar seis colaboradores dedicados, manutenção constante das máquinas de alta pressão e elevado consumo de água. Esse alto consumo deixava o produto final com alta umidade, o rejeito com alto teor de minério de ferro e causava o transbordo das bacias de recuperação.
Uma indústria de tubos de aço enfrentava problemas com a oxidação dos tubos de aço carbono durante a estocagem, pois não contava com um controle de pulverização precisa.
O processo de aplicação do óleo protetivo consistia em passar cada tubo por esponjas embebidas no líquido. Como essa aplicação não era uniforme, os pontos que ficavam sem cobertura oxidavam, comprometendo a qualidade do produto final.
A oxidação se tornava um motivo para que os clientes da empresa recusassem o material, gerando prejuízos à siderúrgica. Além disso, com a aplicação irregular, o óleo sujava o chão e colocava os funcionários em risco de quedas.
Um fabricante de latas que buscava expandir seus negócios internacionalmente precisava de um sistema de pulverização que aplicasse uma película protetiva no exterior das latas para evitar que o material sofresse corrosão durante a exportação.
Anteriormente, somente o interior das latas era protegido, pois todos os embarques eram domésticos e a exposição a condições ambientais adversas, como água salgada, era mínima. Sem uma solução eficiente, a empresa não conseguia atender o vasto mercado internacional.