Alimentos e Bebidas

Para garantir solubilidade do achocolatado em pó, empresa precisa pulverizar lecitina

Uma fabricante de achocolatado em pó precisava fazer a aplicação de lecitina no produto para garantir a solubilidade da mistura na hora do preparo. As pistolas atomizadoras usadas pulverizavam a substância sem o controle preciso da temperatura. Com as oscilações, a qualidade final do produto era prejudicada. O achocolatado formava grumos e gerava reclamações dos clientes devido à solubilidade ineficiente.

Superfícies dos tanques de mistura de especiarias e temperos precisavam ser completamente limpas

Um produtor líder de especiarias e temperos precisava limpar completamente as superfícies internas de seus tanques de mistura entre os lotes. A limpeza dos resíduos de pó dos misturadores era realizada manualmente por colaboradores com o auxílio de mangueiras de alta pressão e escovas, mas o resultado era insatisfatório.
O processo gerava uma despesa significativa com mão de obra, uma vez que três lotes por turno estavam sendo produzidos durante três turnos por dia. O tempo de inatividade da produção também resultava em uma considerável perda de receita.

Empresa de alimentos precisa de alternativa aos spray balls para limpeza de tanques

Uma empresa fabricante de sorvetes, alimentos congelados e produtos lácteos refrigerados usava spray balls para limpar 44 tanques de emulsão de sorvete. O método de lavagem levava 45 minutos e era realizado em quatro etapas: água de reuso, soda, enxágue e sanitizante. Era necessária a contratação de caminhões-pipas devido ao volume de água demandado para a higienização e, em decorrência desse processo, um grande volume de efluentes também era gerado.
A empresa procurava uma solução que reduzisse o consumo de água e melhorasse a eficiência do processo.

Empresa precisava de solução alternativa para a limpeza dos fornos de secagem

Um grande produtor de cereais para café da manhã precisava executar a limpeza total dos fornos de secagem de cereais. Para isso, eram utilizados manifolds com bicos de alta pressão atuando sobre a esteira do transportador do forno secador entre as bateladas.
No entanto, como a limpeza era ineficiente, era necessário que um operador finalizasse com pistola manual de alta pressão. Esse processo demorava mais de duas horas e ainda gerava preocupação com a segurança do operador, que permanecia em uma escada durante toda a atividade. Além do tempo excessivo investido no processo manual, frequentemente sobravam migalhas, o que comprometia a qualidade das bateladas subsequentes e causava grandes prejuízos.

Problema: pulverização irregular gerava desperdício de insumos e baixa qualidade do produto final

Um fabricante americano de salgadinhos assados gourmet, que não contava com um sistema de pulverização de snacks, necessitava aplicar uma cobertura precisa de óleo de girassol em batatas chips antes de elas irem ao forno. A uniformidade é essencial para manter tanto a aparência quanto o gosto agradável do salgadinho.

Problema: aplicação manual de desmoldante gerava desperdício e risco à segurança

Uma empresa familiar de tradicionais produtos de panificação precisava reduzir o consumo de desmoldante na sua linha de biscoitos. Para prevenir que os biscoitos grudassem na esteira durante o assamento, a esteira plana necessitava ser revestida uniformemente com desmoldante, mas a panificadora não contava com um sistema de pulverização.

O método até então utilizado para aplicação do desmoldante era muito trabalhoso e gerava grande desperdício. O processo consistia em operadores usando toalhas para passar o produto na esteira transportadora, o que requeria uma quantidade excessiva de agente desmoldante, gerava desordem e ainda colocava em risco a segurança dos colaboradores.

Problema: Métodos falhos provocavam desperdício de peróxido de hidrogênio

Uma granja de ovos canadense de grande porte necessitava implementar uma nova maneira de desinfecção das cascas. Os clientes da empresa exigiam a aplicação de maneira uniforme de 0,8ml a 0,9 ml de peróxido de hidrogênio em toda a superfície dos 1,5 milhões de ovos processados semanalmente.

A primeira tentativa da granja foi usar pulverizadores manuais para cobrir os ovos conforme eles passavam pela esteira. Num segundo momento, a companhia tentou pulverizar com um manifold composto de bicos hidráulicos.

Ambos os métodos resultaram em excesso de pulverização e nebulização, desperdiçando peróxido de hidrogênio e colocando em risco a saúde dos colaboradores. Além disso, nenhum dos processos realizados resultou numa cobertura uniforme e completa dos ovos.

Problema: desgaste excessivo dos bicos demandava substituições frequentes

Uma indústria alimentícia precisava aumentar sua capacidade produtiva de secagem. Os bicos utilizados nas torres pertenciam a outro fabricante e se desgastavam rapidamente. Esse problema demandava substituições frequentes, o que era extremamente inconveniente para a empresa.

Problema: bicos inadequados geravam queda de qualidade e desperdício de produto
Um fabricante de queijos notou que os bicos hidráulicos utilizados para a pulverização de inibidor de mofo realizavam uma cobertura inconsistente nos queijos que passavam pela esteira, e isso acarretava problemas de qualidade.

Além disso, como o bico pulverizava o produto de forma contínua, uma quantidade significativa
de antimofo era desperdiçada no espaço entre as peças de queijos, gerando problemas de manutenção e segurança.