Caso de Sucesso

Empresa de alimentos precisa de alternativa aos spray balls para limpeza de tanques

Uma empresa fabricante de sorvetes, alimentos congelados e produtos lácteos refrigerados usava spray balls para limpar 44 tanques de emulsão de sorvete. O método de lavagem levava 45 minutos e era realizado em quatro etapas: água de reuso, soda, enxágue e sanitizante. Era necessária a contratação de caminhões-pipas devido ao volume de água demandado para a higienização e, em decorrência desse processo, um grande volume de efluentes também era gerado.
A empresa procurava uma solução que reduzisse o consumo de água e melhorasse a eficiência do processo.

Empresa precisava de solução alternativa para a limpeza dos fornos de secagem

Um grande produtor de cereais para café da manhã precisava executar a limpeza total dos fornos de secagem de cereais. Para isso, eram utilizados manifolds com bicos de alta pressão atuando sobre a esteira do transportador do forno secador entre as bateladas.
No entanto, como a limpeza era ineficiente, era necessário que um operador finalizasse com pistola manual de alta pressão. Esse processo demorava mais de duas horas e ainda gerava preocupação com a segurança do operador, que permanecia em uma escada durante toda a atividade. Além do tempo excessivo investido no processo manual, frequentemente sobravam migalhas, o que comprometia a qualidade das bateladas subsequentes e causava grandes prejuízos.

Problema: pulverização irregular gerava desperdício de insumos e baixa qualidade do produto final

Um fabricante americano de salgadinhos assados gourmet, que não contava com um sistema de pulverização de snacks, necessitava aplicar uma cobertura precisa de óleo de girassol em batatas chips antes de elas irem ao forno. A uniformidade é essencial para manter tanto a aparência quanto o gosto agradável do salgadinho.

Problema: aplicação manual de desmoldante gerava desperdício e risco à segurança

Uma empresa familiar de tradicionais produtos de panificação precisava reduzir o consumo de desmoldante na sua linha de biscoitos. Para prevenir que os biscoitos grudassem na esteira durante o assamento, a esteira plana necessitava ser revestida uniformemente com desmoldante, mas a panificadora não contava com um sistema de pulverização.

O método até então utilizado para aplicação do desmoldante era muito trabalhoso e gerava grande desperdício. O processo consistia em operadores usando toalhas para passar o produto na esteira transportadora, o que requeria uma quantidade excessiva de agente desmoldante, gerava desordem e ainda colocava em risco a segurança dos colaboradores.

Problema: Métodos falhos provocavam desperdício de peróxido de hidrogênio

Uma granja de ovos canadense de grande porte necessitava implementar uma nova maneira de desinfecção das cascas. Os clientes da empresa exigiam a aplicação de maneira uniforme de 0,8ml a 0,9 ml de peróxido de hidrogênio em toda a superfície dos 1,5 milhões de ovos processados semanalmente.

A primeira tentativa da granja foi usar pulverizadores manuais para cobrir os ovos conforme eles passavam pela esteira. Num segundo momento, a companhia tentou pulverizar com um manifold composto de bicos hidráulicos.

Ambos os métodos resultaram em excesso de pulverização e nebulização, desperdiçando peróxido de hidrogênio e colocando em risco a saúde dos colaboradores. Além disso, nenhum dos processos realizados resultou numa cobertura uniforme e completa dos ovos.

Problema: desgaste excessivo dos bicos demandava substituições frequentes

Uma indústria alimentícia precisava aumentar sua capacidade produtiva de secagem. Os bicos utilizados nas torres pertenciam a outro fabricante e se desgastavam rapidamente. Esse problema demandava substituições frequentes, o que era extremamente inconveniente para a empresa.