Caso de Sucesso

Problema: Métodos falhos provocavam desperdício de peróxido de hidrogênio

Uma granja de ovos canadense de grande porte necessitava implementar uma nova maneira de desinfecção das cascas. Os clientes da empresa exigiam a aplicação de maneira uniforme de 0,8ml a 0,9 ml de peróxido de hidrogênio em toda a superfície dos 1,5 milhões de ovos processados semanalmente.

A primeira tentativa da granja foi usar pulverizadores manuais para cobrir os ovos conforme eles passavam pela esteira. Num segundo momento, a companhia tentou pulverizar com um manifold composto de bicos hidráulicos.

Ambos os métodos resultaram em excesso de pulverização e nebulização, desperdiçando peróxido de hidrogênio e colocando em risco a saúde dos colaboradores. Além disso, nenhum dos processos realizados resultou numa cobertura uniforme e completa dos ovos.

Problema: desgaste excessivo dos bicos demandava substituições frequentes

Uma indústria alimentícia precisava aumentar sua capacidade produtiva de secagem. Os bicos utilizados nas torres pertenciam a outro fabricante e se desgastavam rapidamente. Esse problema demandava substituições frequentes, o que era extremamente inconveniente para a empresa.

Problema: bicos inadequados geravam queda de qualidade e desperdício de produto
Um fabricante de queijos notou que os bicos hidráulicos utilizados para a pulverização de inibidor de mofo realizavam uma cobertura inconsistente nos queijos que passavam pela esteira, e isso acarretava problemas de qualidade.

Além disso, como o bico pulverizava o produto de forma contínua, uma quantidade significativa
de antimofo era desperdiçada no espaço entre as peças de queijos, gerando problemas de manutenção e segurança.

Uma fabricante nacional de rações para cães e gatos precisava de uma nova solução para aplicação de gordura e aroma nos produtos. Os bicos atomizadores que eram utilizados nessa etapa apresentavam problemas como descontrole de aplicação, sujidade no misturador, entupimentos e formação de névoa. Essa situação resultava em irregularidades no produto final como manchas e falta de aderência do aroma.

Uma panificadora brasileira buscava uma solução que promovesse o aumento do shelf life de seus panetones, já que a empresa recebia um elevado índice de reclamações sobre o emboloramento do produto após alguns dias de armazenamento.

Como a aplicação do antimofo era feita com bicos inadequados, além das reclamações, a empresa recebia diversas solicitações para devolução do produto, acarretando perdas financeiras.

Solução: controle na aplicação do produto com sistema modular
A Spraying Systems ofereceu o Sistema Modular AutoJet® 1550+ em conjunto com a pistola PulsaJet® para controle do volume aplicado e correta distribuição do antimofo no produto fabricado. Dessa forma, a empresa pôde manter a qualidade final do produto.

Uma multinacional produtora e processadora de alimentos preparava novas instalações no Brasil e receberia do fabricante filtros e tanques sem nenhum equipamento automático de limpeza. Para evitar a higienização manual com máquinas de alta pressão e seus inconvenientes como a necessidade de mão de obra dedicada, tempo investido na limpeza dos equipamentos, manutenção constante das máquinas de pressão e alto consumo de água, a equipe contou com o apoio de especialistas da Spraying Systems para o desenvolvimento e especificação de produtos para automatizar a higienização dos equipamentos.

Como eram muitos os filtros a serem instalados na fábrica, o cliente desejava uma solução que proporcionasse consumo de água reduzido, repetitividade no processo de limpeza, baixo tempo de limpeza, consumo de efluentes e custo de manutenção.

Uma indústria do setor de panificação precisava otimizar o processo de limpeza da esteira transportadora do resfriador de pães recém-saídos do forno. Executada semanalmente, a lavagem era feita de forma manual por dois operadores que realizavam três voltas da esteira: as duas primeiras usando uma lavadora manual e, na terceira, aplicando um produto químico. 

A esteira media 410 metros de comprimento por 1 metro de largura e trabalhava numa velocidade média de 10 m/min. A lavagem completa demorava, em média, seis horas, um tempo considerado alto para o processo da panificadora. 

A empresa, portanto, precisava reduzir o tempo e o custo da lavagem e melhorar a qualidade com repetibilidade do padrão de limpeza.