Uma fabricante nacional de rações para cães e gatos precisava de uma nova solução para aplicação de gordura e aroma nos produtos. Os bicos atomizadores que eram utilizados nessa etapa apresentavam problemas como descontrole de aplicação, sujidade no misturador, entupimentos e formação de névoa. Essa situação resultava em irregularidades no produto final como manchas e falta de aderência do aroma.
Uma panificadora brasileira buscava uma solução que promovesse o aumento do shelf life de seus panetones, já que a empresa recebia um elevado índice de reclamações sobre o emboloramento do produto após alguns dias de armazenamento.
Como a aplicação do antimofo era feita com bicos inadequados, além das reclamações, a empresa recebia diversas solicitações para devolução do produto, acarretando perdas financeiras.
Solução: controle na aplicação do produto com sistema modular
A Spraying Systems ofereceu o Sistema Modular AutoJet® 1550+ em conjunto com a pistola PulsaJet® para controle do volume aplicado e correta distribuição do antimofo no produto fabricado. Dessa forma, a empresa pôde manter a qualidade final do produto.
Uma multinacional produtora e processadora de alimentos preparava novas instalações no Brasil e receberia do fabricante filtros e tanques sem nenhum equipamento automático de limpeza. Para evitar a higienização manual com máquinas de alta pressão e seus inconvenientes como a necessidade de mão de obra dedicada, tempo investido na limpeza dos equipamentos, manutenção constante das máquinas de pressão e alto consumo de água, a equipe contou com o apoio de especialistas da Spraying Systems para o desenvolvimento e especificação de produtos para automatizar a higienização dos equipamentos.
Como eram muitos os filtros a serem instalados na fábrica, o cliente desejava uma solução que proporcionasse consumo de água reduzido, repetitividade no processo de limpeza, baixo tempo de limpeza, consumo de efluentes e custo de manutenção.
Uma indústria do setor de panificação precisava otimizar o processo de limpeza da esteira transportadora do resfriador de pães recém-saídos do forno. Executada semanalmente, a lavagem era feita de forma manual por dois operadores que realizavam três voltas da esteira: as duas primeiras usando uma lavadora manual e, na terceira, aplicando um produto químico.
A esteira media 410 metros de comprimento por 1 metro de largura e trabalhava numa velocidade média de 10 m/min. A lavagem completa demorava, em média, seis horas, um tempo considerado alto para o processo da panificadora.
A empresa, portanto, precisava reduzir o tempo e o custo da lavagem e melhorar a qualidade com repetibilidade do padrão de limpeza.
Um fabricante de latas que buscava expandir seus negócios internacionalmente precisava de um sistema de pulverização que aplicasse uma película protetiva no exterior das latas para evitar que o material sofresse corrosão durante a exportação.
Anteriormente, somente o interior das latas era protegido, pois todos os embarques eram domésticos e a exposição a condições ambientais adversas, como água salgada, era mínima. Sem uma solução eficiente, a empresa não conseguia atender o vasto mercado internacional.
Um terminal logístico brasileiro precisava reduzir a emissão de pó no transporte de grãos. Durante o manuseio para o deslocamento da carga em navio após a estocagem, a movimentação dos grãos de milho, soja e rações gerava muita poeira no meio ambiente.
O excesso de pó produzido tornava a empresa passível de multa ambiental, além de prejudicar a qualidade do ar no local de trabalho e arredores.
Um fabricante de cervejas utilizava spray balls (lavadores estacionários) para a limpeza de 33 tanques em sua planta. Cada spray ball consumia aproximadamente 40 mil litros de água por hora e 1.200 litros de produtos químicos. O desejo do cliente era contar com um sistema de lavagem de tanques que pudesse melhorar a qualidade da higienização, assim como reduzir o consumo de água e químicos.
Meta de sustentabilidade: reduzir 25% do uso de água até 2025
Quando um dos principais produtores de salgadinhos, que possui forte compromisso com a sustentabilidade, recorreu à Spraying Systems em busca de oportunidades de economia, ninguém poderia imaginar que a solução que levaria a empresa a poupar US$ 10 milhões estaria nos bicos de pulverização.
A fabricante tinha como meta de sustentabilidade reduzir o consumo de água em 25% até 2025. Afinal, a indústria de processamento de alimentos é uma das que apresentam maior consumo de água, recurso usado durante o processamento e na limpeza e sanitização.
Problema: baixa produtividade com processo manual de revestimento
Uma fabricante de confeitos, que não contava com um sistema de aplicação precisa de coberturas viscosas, revestia produtos, como amêndoas, de forma manual: o chocolate era aquecido e derramado diretamente na drageadeira utilizando-se uma caneca.
Uma multinacional alimentícia encontrava-se com três grandes problemas no processo de produção de pães.
• As bandejas eram limpas por intermédio de um soprador de ar sem controle, fazendo com que girassem na esteira e alterassem suas posições iniciais.
• O processo apresentava um alto consumo de energia.
• A limpeza não era uniforme, deixando migalhas de pães nas bandejas.