Uma empresa de nutracêuticos estava insatisfeita com a demora na produção e falta de homogeneidade do revestimento de comprimidos. As dificuldades estavam associadas aos constantes entupimentos dos bicos originais da máquina revestidora utilizada.
Uma joint venture binacional da área siderúrgica, voltada à produção de laminados de alta qualidade para as indústrias de óleo & gás, veículos e construção civil, necessitava de uma solução para o resfriamento de gases do sistema EVC, gerado pelos conversores da aciaria de aços longos.
Nessa etapa de produção, era usado um bico atomizador importado da China com utilização de vapor e nitrogênio de dupla vazão, mas eles causavam problemas, como desgaste prematuro dos bicos, longa parada para troca, alto custo de estabilização e parada da aciaria devido à deficiência no resfriamento dos gases, além de problemas ambientais, como vazamentos para a atmosfera. Outro fator que complicava o processo de resfriamento de gases do cliente era o fato de a fabricante chinesa vender os bicos em conjunto com as lanças, sendo impossível para a siderúrgica comprar apenas os bicos para substituir os que estavam desgastados.
Padronizar o método de limpeza em três tanques de corantes alimentícios era uma necessidade de uma empresa global de biociência que desenvolve soluções naturais para as indústrias alimentícia, nutricional, farmacêutica e agrícola. A solução precisava realizar a limpeza efetiva de um tanque de sedimentação e de dois tanques de acidificação.
Em cada um dos tanques, a empresa utilizava uma técnica de limpeza diferente: em um deles, havia um lavador de outro fabricante que não fornecia impacto suficiente; em outro tanque, o processo era imersão, e, no terceiro tanque, era utilizado uma lavadora de alta pressão tipo WAP.
A empresa necessitava de um método que atendesse às exigências sanitárias da Norma 3A. Com a nova solução, o cliente também desejava reduzir os tempos dos ciclos de limpeza e controlar o consumo de água.
Uma indústria brasileira de produtos de limpeza aplicava perfume em detergente em pó utilizando tubos perfurados com uma bomba que acionava pulsos temporizados. Os tubos de aplicação da fragrância eram dispostos ao longo de uma esteira por meio da qual o produto era transportado. Com esse método, a empresa observava aplicação do químico em quantidade superior à desejada, que era de 35 litros por hora. Os tubos perfurados pulverizavam de 35 a 43 litros por hora e a aplicação não era uniforme. Dessa forma, o aroma ficava concentrado em algumas partes enquanto faltava em outras e o produto com variação era descartado ou reprocessado, aumentando o gasto energético e o tempo de produção. A empresa precisava de uma solução que resolvesse a questão da uniformidade e do desperdício de produto.
Uma empresa fabricante de fertilizantes necessitava de lanças intercambiáveis para queima de enxofre fundido. As lanças utilizadas apresentavam problemas técnicos e funcionais de desgaste como vazamentos de vapor e falhas na pulverização. A empresa estava sujeita a falhas no processo e até mesmo à parada da planta. Além disso, havia ainda o risco aos operadores, já que a lança operava enxofre fundido a altas temperaturas e pressão, além de vapor.
Uma empresa de atuação global, especializada em sementes e produtos químicos para o agronegócio, utilizava um lavador movido por fluido para a limpeza dos misturadores. O equipamento, no entanto, não realizava uma higienização satisfatória, havia falhas, alto consumo de água e o lavador travava com frequência.
Um frigorífico líder em produtos de carne bovina embalada precisava pulverizar água fria de forma intermitente em carcaças frescas dentro da área inicial de resfriamento de carcaça de sua planta, também conhecida como “caixa quente”.
Esse processo, que normalmente é realizado por cerca de 14 horas, esfria as carcaças, minimiza o encolhimento da peça e ajuda a impedir o crescimento de patógenos. Os bicos usados anteriormente criavam névoa e condensação excessivas, o que fazia com que acumulasse água e congelasse os trilhos e bicos. Os bicos também estavam sendo atingidos por carcaças em movimento ao longo dos trilhos, deslocando os jatos de pulverização do alvo ou danificando os bicos. Esse inconveniente exigia manutenção frequente, reposição e parada da produção.
Mais importante: todas as alterações precisavam ser realizadas mantendo os parâmetros aceitáveis de contração/ondulação. O frigorífico buscou um novo sistema de pulverização que mantivesse o consumo de água dentro das caixas quentes nos níveis existentes ou abaixo dele e eliminasse problemas de acúmulo de água e congelamento. O controle de temperatura das carcaças também os ajudaria a evitar possíveis problemas de conformidade regulatória ou de riscos biológicos relacionados à contaminação ou crescimento bacteriano.
Uma empresa brasileira, de reputação consolidada no setor alimentício e pertencente ao grupo líder mundial em processamento de carne bovina, ovina e aves, precisava de uma solução para um novo processo em sua produção: aplicação precisa de uma substância química antimicrobiana em fatias de presunto, peito de peru e mortadela, com o objetivo de aumentar o prazo de validade dos produtos em 45 dias.
A pulverização na indústria de panificação tem o potencial de melhorar significativamente os processos produtivos do setor. Há uma série de soluções que envolvem tecnologia de ponta e trazem eficiência e fluidez a diversos gargalos da operação, reduzindo custos, evitando desperdícios de matéria-prima e paradas desnecessárias para a manutenção, garantindo a qualidade do produto que chega ao consumidor, além de boas condições de trabalho aos colaboradores na fábrica.
Diversas etapas dentro do processo de panificação podem se beneficiar de bicos e sistemas de pulverização adequados, fizemos um apanhado de todas elas nesse post.
Uma grande empresa do setor sucroenergético, que produz e comercializa etanol, açúcar e energia limpa usando biomassa de cana-de-açúcar, enfrentava dificuldades com a limpeza de dornas, que por serem antigas, continham serpentinas dentro. A higienização era deficiente e precisava ser complementada com antibióticos para evitar a infecção no caldo de fermentação. A empresa desejava uma solução para reduzir o tempo de limpeza das dornas utilizando a menor quantidade de água possível.